鋒速達通風降溫系統
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車間負壓通風降溫設計_KA5S―GL210離心鼓風機安全操作規程化工安
操作工在開機前必須熟悉本規程，嚴格按本規程操作鼓風機。
一、開機
1．檢查油箱潤滑油位，應處于油尺上，下限之間。
2．通知變電所向本機供電。
3．檢查機上控制柜，應無報警顯示，如有報警，查明原因給于消除
4．選擇“手動”狀態。(用手指觸“手動”鍵)。
5．檢查泄壓閥是否處于打開位置(泄壓閥打開綠燈亮)。
檢查擴壓器應置于最小開度(擴壓器最小綠燈亮)。
6．以上檢查，確認風機可啟動后，按啟動鍵，鼓風機進入啟動程序：
�、佥o助油泵進行預潤滑一分鐘(輔助油泵運轉綠燈亮)。
�、诠娘L機可開始運轉(鼓風機運轉綠燈亮)。
�、坌箟洪y緩慢關閉(泄壓閥打開綠燈滅，二分鐘后泄壓閥關閉綠燈亮)。
�、茌o助油泵停止運轉 (輔助油泵運轉綠燈滅，停止紅燈亮)。
至此，鼓風機啟動成功，可投入正式運行。
�、萑绨聪聠渔I后，鼓風機未能如期起動，則一分鐘后油壓過低報警紅燈亮，整個起動過程停止。必須查明原因解決后，消除報警重新啟動。
二、運行
1．風機啟動后可根據生產需要緩慢調整擴壓器開度，用擴壓器“開啟”鍵和“關閉”鍵控制，以保證必要的風量。
2．風機運行時，必須經常對風機進行監視，注意風機的電流、油溫、油壓進風真空度聲音、風機、溫度、振動等情況。按時做好記錄，如有異常，要及時查明原因給予排除，并向生產科匯報，必要時可采取緊急停車的措施(謹慎使用)。
一、基本情況
風機功率210KW，采用百葉閥門（擋風板）來調節控制風量，24小時運行。
二、風機的運行情況分析
1.電能浪費
風機功率210KW，擋板的調節控制風門。風機的轉速恒定，由擋板來控制風量，造成風量的大小與電機輸出功率不成比例，造成大量的能量浪費。
2.對生產工藝中負荷的適應能力差
由于生產負荷在變化，而風門的調節也在不斷變化，若風量不穩定，變造成風壓的變化，影響到工作效率，造成粉塵的分離效果，影響水泥的生產質量。
3.電機起動沖擊電網
電機啟動采用降低起動方式。在啟動過程中起動沖擊高壓額不定期電流的3-4倍，對電網沖擊很大。而且操作復雜，維護量大，設備故障率高，維護費用高，造成停產損失大。
三、風機系統變頻節能的特點和效果
1.變頻調風無可比似的優越性
節能效果顯著。根據流體力學原理，風機水泵負載的流量Q與轉速N成正比，而所需功率P與轉速N的三次方成正比。因此當風量小于額定風量時，改變電機轉速，其功率明顯下降，具有顯著的節能效果。
2.風機的效率提高
風機的工作效率由下式計算：
ηp=C1（Q/n）-C2（Q/n）2
式中Q為風量，n為轉速，C1C2為常數
通過風門控風量時，因轉速n不變，而流量Q下降，故效率ηp下降，而通過轉速控制風量時，風量與轉速成正比，比值（Q/n）不變，故效率ηp始終保持最佳狀況。
3.操作簡單方便，維護量小，風機的工作效率將大為提高。而實現范圍無級調速，由于轉起動，可使電機連續平滑穩定變速。
四、效益分析
1.節約電費
210KW引風機運行40HZ為例，其工作轉速 為額定速 的80%，風機消耗功率為PZ= 0.83Pn=0.512Pn每年按12個月生產期，考慮各種損耗以節電20%計算。
W=210KW×12×30×24×20%=362880KW.h.
以每千瓦時電價0.5元計算，每年可節省電費
362880×0.5元=181440元
五、投資回報分析
投資回報期計算如下：
一臺280KW按18萬計算
投資回報=節電效益÷投資成本=181440÷180000=100%
投資回報周期=12個月÷投資回報率=12÷100%=12個月
以上是以節能按20%計算，根據實際節能率范圍（20%―60%）所以節能空間很大。以變頻器壽命8年計算，一次投資，長期受益。
六、總結
對風機改造表明：
1.采用交輪流變頻器對風機水泵進行節能改造具有結構簡單、改造方便、節能效果明顯、投資回收期短的特點。
2.使用變頻器后，風機可軟起停、減少設備機械沖擊、延長設備使用壽命、降低設備的維修費用。
3.變頻調速技術先進、成熟，提高了設備的技術含量。
| 基于Matlab與Delphi的風機性能測試與故障診斷系統 |
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| 賈慶功 摘 要：應用Matlab軟件采用最小二乘法對數據進行擬合，比較準確地確定風機的性能曲線；應用神經網絡技術進行故障診斷，確認風機運行狀態；用Delphi開發監控程序，建立了數據庫。 對設備運行狀態進行實時監測，并對運行數據進行分析，繪出歷史及實時趨勢，運用神經網絡對故障進行估計和預測，就故障程度、檢修緊迫性給予積極可靠的指導，對于保證設備安全運行，及時排除故障，避免設備過早報廢有難以估量的作用�；贛atlab強大的信號及數據處理能力，并結合Delphi面向對象的設計方法，可實現上述目標。 式中：ηpol?多變效率； 式中：k?被測介質的絕熱指數；
例：某D 1300-320/96風機試驗參數如表1。 表1 風機系統運行參數 運用最小二乘法對以上數據進行擬合，可得風機的性能曲線及管網的阻尼曲線。圖2為預旋器角度在10°、25°、50°的風機性能曲線Ll、L2、L3。多條性能曲線最高點的連線即形成了風機的喘振線。在生產穩定情況下計算出管網的阻尼系數，繪制出阻尼曲線C，其與L1，L2，L3的交點M1，M2，M3為風機在該預旋器角度時的穩定工作點。
4．風機切換功能 參考文獻： |
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收錄時間:2011年04月26日 23:39:18 來源:未知 作者: |
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全球風機葉片的數量及尺寸都在迅速增長。據統計，最新的風機葉片的尺寸是20世紀80年代的100倍。這段時間內，葉片的直徑增加了8倍，葉片長度已經超過6米。各國大力推進風電行業的發展，這勢必會造成廢棄葉片產量的增多，那么采用何種方法處理廢棄葉片才能使風能成為一種更加綠色的能源呢？
風機葉片通常含有纖維增強材料(如玻璃纖維或碳纖維)、塑料聚合物(聚酯或環氧乙烯樹脂)、夾心材料(PVC、PET或巴沙木)和涂層(聚氨酯)。
隨著葉片尺寸的增大，葉片生產所需的材料數量也在不斷增長。據估計，每1kW的新裝裝機容量就需要10千克葉片材料。因此一臺7.5MW的風機約需要75噸的葉片材料。風機葉片的使用壽命大約為20-25年。因此如何處理廢棄葉片就成了問題。據推測，每年要處理的纖維復合材料重量將達到20.4億噸以上。
風電行業相對來講是一個新興行業，在風機葉片的實際處理方面經驗很少，尤其是海上風力發電機。因此，風電系統如果想獲得足夠的拆除、分離、處理等方面的實際經驗，可能需要20年以上的時間。
現有的處理廢棄風機葉片的方法有：垃圾掩埋、焚燒或回收。第一種方式在那些致力于減少垃圾掩埋數量的國家基本上已經過時了(如，德國)。不過，目前中國采用最多的還是垃圾掩埋方式。
最常用的處理方式是焚燒。在所謂的熱電聯產(CHP)工廠內，利用焚燒產生的熱來發電，為區域加熱系統供熱。但是，60%的廢料在焚燒之后只是變為灰燼。由于復合材料中含有無機物質，這些灰燼可能含有污染物質，根據其類型和后處理方法的不同，灰燼要么進行掩埋要么回收后作為替代材料。無機物質還會產生危險的廢氣，其中殘留的細小玻璃纖維可能會導致煙氣清潔過程出現問題，主要是在灰塵過濾設備中。風機葉片在進入焚燒廠前還需進行拆解和粉碎，從能耗和排放角度來說，這進一步增加了環境的壓力。此外，在焚燒過程中還會引起工人健康和安全方面的問題。
回收則是一種環保的處理方式。回收材料制成的新的更高效的葉片可以取代舊的葉片。但是目前成熟的風機葉片回收方法還很少，只有30%的纖維增強塑料(FRP)可以回收再用，制成新的FRP，而大多數則是作為水泥行業的添加材料。過去的幾年，全球各企業就風機葉片的回收問題進行了大量研究項目，推出了許多創新產品。
2003-2005年，荷蘭電工材料協會(KEMA)和波蘭工業化學品研究院(ICRI)共同領導了一個項目，研究玻璃鋼(FRP)的機械回收，即將材料粉碎然后再回收利用。此項目利用一臺具有“按需切割”功能的混合粉碎機，以每小時處理2.5噸物料的速度，將玻璃鋼(FRP)粉碎成15-25mm的長度，而且對纖維內部結構的損傷很小。為了避免粉碎過程中發生危險。
粉碎之后，通過一種再活化方法對纖維的品質進行改良。將其與一種新基體進行化學粘結來實現更好的性能。另一種技術是由HAMOS公司開發的纖維長度分離技術，可以去除雜質。粉碎后的玻璃鋼(FRP)廢料在重新利用過程中的一個問題就是纖維與樹脂的重新粘結。
因為粉碎的纖維上經常帶有殘留的樹脂，因此粘結起來就更加困難。只有回收的纖維要比原始纖維更長，它才能與新基體更好的粘結。
對于風機葉片的回收來說，還需要增加一個步驟，即在現場將葉片切割成大塊，以便于運輸。切割是通過目前廣泛應用的粉碎手(起重機或挖掘機末端連接的粉碎/抓取設備)完成的。但是復合材料回收物的需求并不像鋼材那樣強勁，其應用前景非常有限。
另一個問題就是回收的纖維比原來的纖維短，表面還帶有“原來的”樹脂，更難以使其在一定方向上排列。這樣就難以按照需求增加產品的強度，例如汽車保險杠。但是汽車行業并沒有停止回收和再用其本身的廢棄物。
玻璃纖維硬度較高，粉碎過程需要大量的能源，因此這種填料的價值是很低的，很難讓它產生經濟效益,玻璃鋼負壓風機，除非能找到一種更廉價的能源。
溶劑分解作用進行化學回收也是一種回收方法。采用這種方法，玻纖的大部分拉伸強度可以保留下來，部分塑料材料還可以作為新的原材料。但是，采用具有侵蝕性的危險化學品進行回收并未得到提倡，而且這種方法的成本較高。
另外一種方法是采用高溫熱解和氣化方法對熱量和材料進行回收。盡管纖維喪失了原來的“大部分”拉伸強度，而且技術成本很高，但是終端產品非常純，塑料中的熱能也以電能和熱能的形式得以回收。
回收過程如下：
◆使用液壓剪切機或類似的工具將廢棄物在現場切割成便于運輸的尺寸；
◆到達工廠后，這些部件進一步被粉碎成手掌大小的塊；
◆材料被連續送入500℃高溫的無氧回轉爐內，塑料被高溫分解成合成氣體；
◆氣體用于電力生產，也用于加熱回轉爐;
◆在二級回轉爐內，玻璃纖維材料在大氣存在的條件下得以凈化；
◆利用磁鐵篩除并回收金屬；
◆去除玻纖材料殘余物中的灰塵；
◆混有少量聚丙烯纖維的玻璃纖維通過爐子后，PP纖維融化并連接到玻纖上形成穩定的絕緣板。
高溫熱解產品主要是耐熱的絕緣材料。這些纖維還可以用作填料、粘性涂料、熱塑性部件、瀝青和混凝土中的增強材料，以及新玻璃纖維的原材料。復合材料中所含有的熱能可用于發電和為工藝過程供電。
回收的玻璃鋼(GRP)風機葉片材料不能再用在新葉片中，因為回收的玻璃纖維總是比原始玻纖強度低，因此風電行業不能使用回收的增強纖維。碳纖維與玻纖不同，從預浸環氧樹脂/碳纖材料中回收碳纖維，回收到的碳纖維的E模量沒有改變，而最終的拉伸強度只降低了5%。盡管葉片回收各企業對風機葉片處理方法及回收途徑上取得了明顯成功，但是由于成本問題，相關項目并未得到很好的發展。目前為止，丹麥大多數的磨損葉片和生產廢料都采用掩埋處理的方法，這是最廉價解決方案。
現在對葉片回收問題存在幾種不同的觀點，有人認為葉片回收的根本問題所在并非材料本身，而是缺乏足夠份額廢料，因此，各商家在對回收項目進行投資上存在資金困難。
也有人認為：采用熱固性復合材料的行業希望生產出持久耐用的產品，并期待未來幾年能有新的回收技術出現。就熱固性材料及其化學性質而言，很難發現有什么好的回收方法。因此，熱固性復合材料的回收是一個重大的挑戰。然而，不論從環境還是經濟角度出發，葉片的回收都會成為一個更加重要的問題。目前的葉片廢棄物的流向還是難以控制，因此必須找到一個解決方案。各國希望走復合材料廢棄物的商業之路，逐步向可持續性方向發展。
由于廢棄葉片在回收上面臨著巨大挑戰，因此一些機構開始研發新的葉片生產方法，以簡化廢棄葉片的處理及回收工藝。由汽車行業我們不難發現熱塑性材料更易回收，因此在風機葉片中嘗試使用熱塑性基體的復合材料。但是熱塑性材料制成的兆瓦級葉片是否具備足夠的力學性能和物理性能還沒有得到證實。對于5kW左右的小型風機，可以使用一些模塑成型的增強型熱塑性材料或其它熱塑材料。這種情況下，葉片的回收就會容易的多。
越來越多的風機公司開始采用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)泡沫，這是一種可完全回收的熱塑性結構泡沫，回收后還可以再利用。將其粉碎并混合到新產品中后，仍能保持相同的性能和強度。目前，AlcanAirex已經對其PET泡沫AIREXT91實現了回收。
風機葉片的回收仍然存在很多問題，不過，關于玻璃纖維增強材料(GRP)的回收方法以及回收后的材料可能的應用領域的研究已經有了進展。
在三峽工程全面竣工之后，為項目而設的三峽集團正進一步加快擴張步伐。
10月26日，國開行與中國長江三峽集團公司(簡稱三峽集團)在北京簽署合作協議。根據這份合作協議，自2010年至2016年期間，國開行將向三峽集團提供500億元人民幣和40億美元(約合人民幣268億元)的融資額度。
這筆超過760億人民幣的貸款將用于支持三峽集團開發大型水電、風電等新能源項目以及“走出去”業務。
三峽集團副總經理林初學近日表示，我國將在未來10年新開工建成至少1000萬千瓦水電，三峽集團承擔約1/3左右的新建任務。據本報記者了解，三峽集團目前已將主要力量集中到金沙江下游的四個梯級電站建設，其中正在開發中的溪洛渡電站和向家壩水電站預計將于2012、2013年實現第一臺機組發電。
“向家壩、溪洛渡兩個電站總投資約需要1000億元，目前已完成一半的投資，而這兩個電站都計劃2016年完成，因此未來5年將完成剩余投資。”三峽集團計劃發展部一位人士說，“除貸款外，長江電力的利潤5年將有200多億，也將大部分用于金沙江電站建設。”
三峽集團的烏東德水電站、白鶴灘水電站也計劃在十二五開工，這兩個電站需要約800億投資。
另外，風電目前已被三峽集團確定為除水電之外的第二大主業。近幾年，三峽已經在國內建設多個風電項目，包括慈溪49.5MW風電場，內蒙古烏蘭察布市化德風電場及江蘇響水201MW風電項目等。三峽已將國水投確定為三峽風電業務的運營主體，目標是2020年完成風電裝機容量2000萬千瓦，再造一個“風電三峽”。
值得注意的是，此次國開行為三峽提供的貸款額度還包括40億美元。這部分資金將重點用于支持三峽“走出去”發展。
目前國內現有的各種風帽，都不同程度地存在著阻力大（因結構復雜），避風性能差的缺點。還找不到一種避風性能好、阻力又小、結構簡單的產品。為了改進上述缺點，發明人田文德同志經過反復研究和中間試驗，終于成功地設計出一種新型專利產品---自立式三叉高效排氣風帽，專利號：ZL97200381.9原專利名稱：“高效排污三叉裝置“。此風帽不但阻力小，能保證在任何風向、任何風力下，都不發生防御倒灌現象，而且突出的優點，還在于它利用了室外風力，形成風帽排氣主管的抽力（即產生負靜壓）。它不僅避開了風力的影響，而且將這一不利因素變為排風的動力，這就是本產品構思的巧妙之處。
一、磁力泵工作原理
將n對磁體(n為偶數)按規律排列組裝在磁力傳動器的內、外磁轉子上，使磁體部分相互組成完整藕合的磁力系統。當內、外兩磁極處于異極相對，即兩個磁極間的位移角Φ＝0，此時磁系統的磁能最低；當磁極轉動到同極相對，即兩個磁極間的位移角Φ＝2π/n，此時磁系統的磁能最大。去掉外力后，由于磁系統的磁極相互排斥，磁力將使磁體恢復到磁能最低的狀態。于是磁體產生運動，帶動磁轉子旋轉。
二、結構特點
1.永磁體泵閥
由稀土永磁材料制成的永磁體工作溫度范圍廣(-45-400℃)，矯頑力高，磁場方向具有很好的各向異性，在同極相接近時也不會發生退磁現象，是一種很好的磁場源。
2.隔離套泵閥
在采用金屬隔離套時，隔離套處于一個正弦交變的磁場中，在垂直于磁力線方向的截面上感應出渦電流并轉化成熱量。渦流的表達式為：。其中Pe-渦流；K—常數；n—泵的額定轉速；T-磁傳動力矩；F-隔套內的壓力；D-隔套內徑；一材料的電阻率；—材料的抗拉強度。當泵設計好后，n、T是工況給定的，要降低渦流只能從F、D、、等方面考慮。選用高電阻率、高強度的非金屬材料制作隔離套，在降低渦流方面效果十分明顯。
3.冷卻潤滑液流量的控制
泵運轉時，必須用少量的液體對內磁轉子與隔離套之間的環隙區域和滑動軸承的摩擦副進行沖洗冷卻。冷卻液的流量通常為泵設計流量的2%-3%，內磁轉子與隔離套之間的環隙區域由于渦流而產生高熱量。當冷卻潤滑液不夠或沖洗孔不暢、堵塞時，將導致介質溫度高于永磁體的工作溫度，使內磁轉子逐步失去磁性，使磁力傳動器失效。當介質為水或水基液時，可使環隙區域的溫升維持在3-5℃；當介質為烴或油時，可使環隙區域的溫升維持在5-8℃。
4.滑動軸承
磁力泵滑動軸承的材料有浸漬石墨、填充聚四氟乙烯、工程陶瓷等。由于工程陶瓷具有很好的耐熱、耐腐蝕、耐摩擦性能，所以磁力泵的滑動軸承多采用工程陶瓷制作。由于工程陶瓷很脆且膨脹系數小，所以軸承間隙不得過小，以免發生抱軸事故。
由于磁力泵的滑動軸承以所輸送的介質進行潤滑，所以應根據不同的介質及使用工況，選用不同的材質制作軸承。
5.保護措施
當磁力傳動器的從動部件在過載情況下運行或轉子卡死時，磁力傳動器的主、從動部件會自動滑脫，保護機泵。此時磁力傳動器上的永磁體在主動轉子交變磁場的作用下，將產生渦損、磁損，造成永磁體溫度升高,通風工程報價，磁力傳動器滑脫失效。
三、磁力泵的優點
同使用機械密封或填料密封的離心泵相比較，磁力泵具有以下優點。
1.泵軸由動密封變成封閉式靜密封，徹底避免了介質泄漏。
2.無需獨立潤滑和冷卻水，降低了能耗。
3.由聯軸器傳動變成同步拖動，不存在接觸和摩擦。功耗小、效率高，且具有阻尼減振作用，減少了電動機振動對泵的影響和泵發生氣蝕振動時對電動機的影響。
4.過載時，內、外磁轉子相對滑脫，對電機、泵有保護作用。
四、運行注意事項
1.防止顆粒進入
(1)不允許有鐵磁雜質、顆粒進入磁力傳動器和軸承摩擦副。(2)輸送易結晶或沉淀的介質后要及時沖洗(停泵后向泵腔內灌注清水，運轉1min后排放干凈)，以保障滑動軸承的使用壽命。(3)輸送含有固體顆粒的介質時，應在泵流管入口處過濾。
2.防止退磁
(1)磁力矩不可設計得過小。(2)應在規定溫度條件下運行，嚴禁介質溫度超標�？稍诖帕Ρ酶綦x套外表面裝設鉑電阻溫度傳感器檢測環隙區域的溫升，以便溫度超限時報警或停機。
3.防止干摩擦
(1)嚴禁空轉。(2)嚴禁介質抽空。(3)在出口閥關閉的情況下，泵連續運轉時間不得超過2min，以防磁力傳動器過熱而失。
磁力泵由泵、磁力傳動器、電動機三部分組成。關鍵部件磁力傳動器由外磁轉子、內磁轉子及不導磁的隔離套組成。當電動機帶動外磁轉子旋轉時，磁場能穿透空氣隙和非磁性物質，帶動與葉輪相連的內磁轉子作同步旋轉，實現動力的無接觸傳遞，將動密封轉化為靜密封。由于泵軸、內磁轉子被泵體、隔離套完全封閉，從而徹底解決了“跑、冒、滴、漏”問題，消除了煉油化工行業易燃、易爆、有毒、有害介質通過泵密封泄漏的安全隱患，有力地保證了職工的身心健康和安全生產
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